モノづくり技術力向上コンサルタントの日記

経営と技術を取り持つ解釈士

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その3~お金~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<本企画への思い~生産性向上その3~>
今日からは、「生産性向上その3」について10回のシリーズで書いてみます。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。
4Mの「お金:Money」です。
念のためにおさらいを。
4Mとは、下記の頭文字を表しています。
人:Man
機械:Machine
お金:Money
方法:Method
です。
その1では、「人」の視点から9回にわたり書いてみました。
一番生産性に直結するのは「人」の意識、コミュニケーション、考え方など
だと考えます。
人が変われば、環境は変わります。
その2では、「機械」について書いてみました。
ツールとして使いこなすことを忘れず、いかに活用するか?がポイントです。
思考ツールに「PDCA」があります。
「コト」×「モノ」=「高価値」
についても書きました。
今回は、「お金」です。
お金は、機械同様に人の生活を豊かにするものです。
最近はお金を出せば手に入る時代になり、便利になりました。
お金がなければ「モノ」は作れません。
「機械」を保全するにも「お金」がいります。
生産性向上には欠かせない「お金」です。
実体験をもとに、わかりやすくお伝えしようと考えています。
その後は、
その4:方法
となります。

<Time is Money>
有名な「時は金なり」という諺(ことわざ)です。
元は英語から来ています。
アメリカ合衆国建国の父の1人で、
100ドル札紙幣の肖像画にも描かれている、
政治家、作家、物理学者として多方面で活躍した
ベンジャミン・フランクリン
という人です。
彼が著した著書に、
Advice to a Young Tradesman(邦題:若き商人への手紙)
があり、一文に出てくる
「Remember that time is money」
直訳すると、
「時間はお金そのものであることを忘れるな」
という意味だそうです。
時間は有限です。
我々の生産性は、
短時間で
価値のあるモノ・コトを
生み出すこと
で高まります。
トヨタの生産改善では、
1秒を大事にします。
だから、社員も時間は有限で
価値の高いモノという
価値観を持っているのです。
そのため、
トヨタ改善方式は、
彼らのような意識を持った
社員・経営者が
一丸となって取り組む環境があり、
それをすることで、
明確な対価が支払われることが
わかっているから進むのです。
土壌の考え方がその場主義でなく、
将来あるべきビジョンを共有して、
今すべきことを横一線で認識できる
組織が、生産性の高い状態を作り、
継続的な改善活動がつづくのだと考えます。
現代の資本主義社会で生きていくには
お金が非常に重要なものであることは誰でも理解できます。
しかし、そのお金と同等以上に時間は貴重であることを
私たちに思い出させてくれているのが、
この「時は金なり」という言葉なのです。

<お金に換算するのが苦手な日本人>
ただし、日本人はお金に換算することが
いやしい
恥ずかしい
と考えがちです。
私もその一人です。
時間価値の考えは、総監受験で再度振り返れました。
いままで、時間を有効活用するために取り組んできたこと・・・・
それは、お金を生むためにしてきたこと。
間接的ですが、結果お金を生んできました。
だから、対価として給与がもらえたのです。
単に、時間をうまく使った結果、
お金が増えている感覚でとらえてください。
そうすれば、抵抗感が薄れてきます。
さらに、時間の意識は
ご自身の価値をも高めます。

<まとめ>
今日は、「お金」についてお伝えしました。
一つ目は、人、機械の振り返り、
二つ目は、時間価値、
三つ目は、時間をお金に換算する、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
お問い合わせフォーム
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~人と機械の共存~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<ますます共存が重要>
機械は今日で最後です。
最後は、永遠のテーマ「共存」です。
技術士試験でも旧試験制度H22必須科目(論文)で出題されました。
https://www.engineer.or.jp/c_topics/001/attached/attach_1543_1.pdf
当時は、手も足も出なかった記憶があります。
簡単に書くと、
今日の機械設計システムの問題点
(広範化・複雑化、ブラックボックス問題など)
を指摘しつつ、
人と機械の共存のあり方を問うもの
です。
日常業務から「技術の社会的影響」
理解している意識が高い人
でないと回答が難しい問題です。
当時は選択しませんでした。
今考えると、総監に近い問題でしたから、
「無理」と判断したようです。
機械は、人が便利になるように生み出されたものです。
共存が当たりまえです。
なぜ、いま共存か・・・
それは、便利になりすぎて
人が使いこなせないから
です。
使いこなせなければ、人の感覚とも合いませんね。

<事例:スマートフォン
スマホがいい例です。
いくら高機能のものを手にしても、
100%は使いこなす人は何人いるでしょうか???
モノづくりは、顧客が欲しいものを提供するという
基本的概念があります。
差別化や競争激化により、
基本概念が変わってきています。
より高機能なものをより安く。
新興国は、逆で
低機能でもより使いやすく、
です。
結局人が使うのです。
能力に合う機器、
つまり直感的なものが最後は生き残るのです。

ユニバーサルデザインの見直し>
機械と人との共存には、
(1)感性に合う
(2)直感的
(3)一目でわかる
など、
ユニバーサルデザイン的発想が大事です。
ユニバーサルデザインが最終的な
「共存」
のための考え方になると考えます。
誰のために
どのような困りごとを
解決するのか・・・
共存には大事なことだと考えます。

<まとめ>
今日は、「人と機械の共存」についてお伝えしました。
一つ目は、使いこなさなければ、機能は無意味、
二つ目は、事例(スマートフォン)、
三つ目は、ユニバーサルデザイン感覚、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
お問い合わせフォーム
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~コストとは~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<現状のコストの考え>
製造業は現在、負のスパイラルに陥っています。
モノづくりのグローバル化と高度化により、
豊かさと便利さを求めすぎ、
コスト競争へ進みました。
事業は、「発展させる」
ためにはじめてことではなく、
不便さの解消
自由な時間の確保
など・・・
を達成するために始めていると思います。
現状はいかがでしょうか?
私も、周囲の環境に影響を受け、
本質の目標を見失っていたような気がします。
過去の経験やビジネススタイルは大事です。
しかし、時代は流れ(商流は変わり)ます。
今の「コスト」の考え方は、
「低価格」
寄りです。

<本来のコストとは!?>
本来のコストは、
価値との対比でなければなりません。
価値がない、他と同じであればコストは安くする。
逆に価値が高く、他がないものはコストが高い。
当たり前ですが。
この価値を
「機械」を活用することで
価値を高めていくことが
最もビジネスの目標に近づくと考えます。

<機械を活用すること・・・>
活用とは、「コト」を売ることです。
ノウハウや応用例を売るのです。
それからできた
「モノ」
を売っていくのです。
「コト」×「モノ」=「高価値」
この計算式がビジネスを数倍にして、
事業の目標をより具体的に
達成できると考えます。
先日述べた
PDCA
と組み合わせれば、
より高価値化が進みます。
機械は修理やメンテナンスに
コストがかかります。
このコストをチャラにできる
「コト」つくりを考えてみてください。

<まとめ>
今日は、「コスト」についてお伝えしました。
一つ目は、コスト価値の低下、
二つ目は、本来のコストは価値との対比、
三つ目は、「コト」×「モノ」=「高価値」、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
お問い合わせフォーム
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~ツールのPDCA~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

PDCAサイクル
モノやコトを作り出すツールには、
どんなモノやコトをつくるのかという
目標達成のために使うツールがあります。
それが
PDCA
です。
PDCAを簡単に書くと、
(1)P:計画のこと。
やりたいことややり遂げたいこと、
つまり目標の設定です。
ポイントは、
 ①やりたいこと(見つける)
 ②やるべきこと(野望)
 ③やらなくていいこと(捨てる)
を分けて考えること。
それを明確にしてから、
計画(P)
します。
計画のポイントは、
 ①期限を3段階に区切る。
数か月、1年、5年など、達成目標に合わせて変化させる。
 ②具体的にする。
 行動することを明確にする。
ここでは「考動」がメインで
結果は後からついてくるというレベルで考える。
 ③行動できないことを正当化しないようにする。
 行動できない理由をつくらない。
 いそがしいのは当たり前。
になります。
(2)D:考動のこと。
 一般的には「行動」と書きますが
私は「考動」と考えます。
 主体的に動くことが重要です。
 計画を形にして、行動できるようにするのです。
(3)C:評価のこと。
 評価と書くと、
構えますが、簡単に言うと
今の状態と計画とのギャップを
良い点
悪かった点
で書き出します。
そして、良い点は更なる向上手段を
悪い点は、原因特定を
します。
(4)A:改善策のこと。
Cで挙がった内容を
具体的にします。
キーワードは、
「考動」
です。
実際の計画の修正案を示すために
必要な行動計画へ変更していく
大事なところです。

<スパイラルアップを目指して>
このP・D・C・Aは見ての通り、
循環します。
循環は、モノやコトを途切れさせないメリット
があり、新たな気付きや
異なる発想転換へつながっていきます。
上記を1枚のワークシートで視えるようにします。
修正を遠慮してはいけません。
何回も修正して、
そして、
ツールを使いこなすことで
生産性を向上させるのです。
ツールは使いこなすことが重要です。
導入して終わりでないことを
忘れないでください。

<まとめ>
今日は、「ツールのPDCA」についてお伝えしました。
一つ目は、PDCAサイクルとは何か、
二つ目は、スパイラスアップを目指して、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
「お問い合わせフォーム」
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

 

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~ツールをカスタマイズするには?~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<お・も・て・なしを実現>
ツールは、協働ができると使い方は広がります。
それらに合うようにカスタマイズを考えるからです。
それには、「考動力」が必要です。
自らの頭で考えて、動ける力のことです。
どんな企業や組織であっても根底にある考えは同じと考えます。
具体的な考動は、環境や立場によりも変化しますが、
そのためにやるべきことは同じだということ。

<考動力UPには?>
考動力を向上させる方法例を以下に示します。
(1)新規参入;世の中にある商品に応用できる技術分野を想定する。
(2)新設計:自分色のモノや考えを設計する。
(3)作って売ってみる;売れなくても、できることを伝えるだけで良い。
(4)コト(技術)・モノ(デザイン)・ルート(販路)の3軸で差別化。
(5)今あるモノ・できるコトを掛け合わせる。
(6)フォークアイの視点:俯瞰すること。
(7)あえて面倒で手間のかかるコトやモノに挑戦する。
(8)コトやモノの生い立ちを伝える:誕生秘話

<コトとモノを組み合わせた結果・・・>
いかがでしょうか?
今ある現実を俯瞰して、コトとモノの組み合わせという
単純なストーリーは?
新しいモノやコトの多くは、
過去の応用にすぎません。
新しい技術や商品は急に降ってきません。
掛け合わせや組み合わせで、
今あるツールをカスタマイズして、
考動力を養ってみてはいかがでしょうか?

<まとめ>
今日は、「ツールをカスタマイズするには?」についてお伝えしました。
一つ目は、おもてなしを実現する考動力、
二つ目は、考動力向上には・・・、
三つめは、コトとモノの組み合わせでできること、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
「お問い合わせフォーム」
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~でも機械はあくまでもツールであること~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<機械はツール>
機械は使いこなす人がいて、初めて価値を生むものです。
その使いこなす過程を売り物にするという考え方があります。
商品を作るプロセスに機械が関与します。
その使いこなすノウハウを魅せるのです。
自社の強みは、
機械を操り工夫をした結果である商品でなく、
その過程であること。
つまり、過程がないと生み出せない商品があること。
今まで価値がつかないと考えていた「コト」に着眼して
見てはいかがでしょうか?
商品という成果物は、価値はあります。

<価値・性能の変化>
近年のグローバル化によりモノの価値や性能は変化しました。
そのため、収益確保ができないという問題を抱え、
コストダウンをするための生産性向上に主眼が置かれた
20年です。
モノづくり力は低下して、思考は
「コスト競争」
「成果物競争」
に集中しました。
日本の文化や思想から考えて、
それに向かったことは間違いだったと感じます。

<原点は、おもてなし>
「おもてなし文化」である日本は、
人を会話し、売り手が価値を創造していくこと。
会話により、真の価値を探求してうまれた
「おもてなし」文化。
この文化の価値は、原価の見えないものです。
特に海外の人には、大きな価値です。
生産性を上げるには、価格がつけにくい価値を前面に出したい。
そうすれば自ずと、生産性は上がります。
つまり、強みが売れれば勝手に生産性は上がるのです。
その価値を提供するためのプランを模索しています。
パートナーが見つかり、協働できる日を想定して・・・・

<まとめ>
今日は、「でも機械はあくまでもツールであること」についてお伝えしました。
一つ目は、自社の強みは、作り出すノウハウの過程であること、
二つ目は、思考の変化により、モノづくり力は低下、
三つめは、原点は「お・も・て・な・し」、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
「お問い合わせフォーム」
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。

【モノづくりの技術力向上コンサルタントが考える生産性向上その2~機械は使ってなんぼ~】

こんにちは、技術力向上コンサルタントの赤星@技術士です。
生産性向上の要因である「4M」の視点で
製造業の困りごとの解決の方向性を考えていきます。

<使ってなんぼの機械>
機械は、人が育てます。
「型」
を保つために、保守や改良をして・・・
いつまでも使える機械を作り出すことが重要です。
そうです!!
使ってなんぼ!!です。
使い慣れた機械は、痛いかゆいがすぐにわかります。
今日のご機嫌、調子・・・
健康でいられるよう、人は機械を育てて、
使ってともに成長するのです。
実は、商品や製品を世に出すことだけが
利益になるわけではありません。
企業自身が商品なのです。
ノウハウという知的資産は、
機械とともに生み出されます。

<他の業界では見たことのない使い方をしてみる>
最近、鯖江市の金属加工業がその例。
メガネの町で有名ですね。
眼鏡もチタンやアルミ、ステンレス、竹など・・・
様々な材料を様々な加工をして製品化されています。
メガネのイメージと「みみかき」を融合させた商品です。
機械は新しい使い方をされ、活躍していることでしょう。
新しいコトは身近にあります。
持っている力はまだ、
10%も出していないかもしれません。
自分の強み
地域の強み
日本の強み
をいかしたコトづくりで、
機械の生産性を高めましょう!

<コトづくりをすることで、機械は活躍する>
モノを作るだけでなく、体験といったものを売りにするのも可能です。
特に、古い機械はからくりに優れ、見た目にもインパクトがあります。
愛知県にあるトヨタ産業技術記念館には、自動織機が展示しています。

www.tcmit.org


エンジニアならわくわくする展示です。
展示物ではありますが、
メンテナンスを行い高速で動く織機は迫力があります。
同様に工場内部も見える化した企業も多くあります。
工場見学通路を設け、
見せる工場
を積極的に行う企業も多いです。
古くてもきれいで、機敏な動作をする機械を見たとき、
企業の品質の高さを肌で感じるいい機会になります。
ぜひ検討すべきだと考えます。

<まとめ>
今日は、「機械は使ってなんぼ」についてお伝えしました。
一つ目は、ノウハウは機械とともに生まれるもの、
二つ目は、生産性を高める方法は工夫次第、
三つめは、見せられる工場で信頼獲得、
でしたね。

経営のヒントになれば幸いです。
支援や相談等は
「お問い合わせフォーム」
からお願いします。
なんでも結構です。気軽にどうぞ。